Az új folyamatot tervező cégek, vagy az aktuális eljárás javítására kereső módszerek értékáram-leképezést (VSM) használhatnak, amely grafikailag kiemeli a művelet olyan területeit, amelyek már a legnagyobb előnyöket vagy javításra szorulnak. Ezenkívül az önálló projekt helyett önmagában az értékfolyam-térképezés folyamatos folyamatgá válhat, hogy a vállalat gyakorlatában folyamatos minőségjavulást vezessen be, a gyárból a ügyfélszolgálatról a tanácsteremig.
Leírás
A VSM rendszerként segíti a folyamatcsoportot a vállalat folyamataiból származó hulladékok azonosításában, a termék szempontjából. Az értékáram-leképezés „értéke” egyszerűen bármi, amit az ügyfél érdemesnek tart. A VSM a lean gyártás modelljéhez kapcsolódik, ahol a cél az, hogy megszüntessük a termék gyártásához nem szükséges dolgokat, a felesleges nyersanyagoktól vagy a készletektől a folyamatba beépített további lépésekig vagy időig. A VSM csapat minden egyes lépést vagy folyamatot megvizsgál egy folyamatban, hogy meghatározza, hogy mi történik, ha valamit hozzáadnak a végtermékhez, ami közelebb hozza a vásárlói igényekhez. Ha semmi nem kerül hozzáadásra, a lépés tovább bontható, hogy meghatározza, hogy pontosan mi kerül a lépésben, ha nem a teljes lépés. Minél kevesebb a hulladék a folyamatban, annál termelékenyebb a folyamat.
Történelem
A Toyota elnyerte a VSM fejlesztését az 1980-as években. Taiichi Ohno és mérnöke Shigeo Shingo a Ford Motor Company működésének megfigyelése során ideális működést tervezett: a szinkronizált, egymás melletti munkaállomásokból álló összeszerelő rendszer, amely nem tartalmaz nyersanyagot vagy alkatrészeket. Miközben elemezték a rendszert az egyes összetevőkben, továbbra is megkérdőjelezték és kiküszöbölték az akadályokat, amelyek akadályozzák ennek a „csak-időben” rendszer működését.
Előnyök
A termelékenység növelése mellett a VSM projektben való részvétel számos előnnyel jár a vállalat számára. Lehetővé teszi a tagok számára, hogy egy konkrét szakasz vagy lépés fölé emelkedjenek, hogy jobban megértsék az egész folyamatot - a munkafolyamatot, beleértve a szervezeti egységek közötti kapcsolatokat is. Ez a csapat tagjai (gyakran különböző osztályokból) egy közös nyelvet adnak meg, hogy megvitassák a cégük által végrehajtott műveleteket, és arra kényszerítik őket, hogy kritikusan vizsgálják meg, mit nyújtanak a cégük az ügyfélnek. Ez azt eredményezi, hogy a tagok visszalépnek és objektíven megnézik a vállalat folyamatait, szó szerint lépést tartva a folyamaton keresztül a termék szempontjából. Ez nemcsak a hulladékot és annak forrásait említi, hanem lehetővé teszi, hogy az elpazarolt erőforrásokat produktívabb pontokra irányítsák, ami még nagyobb értéket képvisel a vállalat termékei és szolgáltatásai számára.
Szójegyzék
A VSM-ben használt kifejezések az érték és a hulladék közötti kettősségre vonatkoznak. Bármi, ami "hozzáadott érték", olyan eljárás, lépés, anyag vagy részegység, amely hozzáteszi, hogy az ügyfelek úgy vélik, érdemes megvásárolni, vagy közelebb hozza a terméket a befejezéshez. Ha a folyamat tőkeforrásokat (anyag, idő, pénz) vesz fel, és nem ad hozzá értéket, akkor ez pazarlónak tekinthető.Mivel a Toyota jelentős időt gondolt a hulladékokról, sajátos „hulladék” fogalma volt: „muda”, minden olyan tevékenység, amely nem ad hozzá értéket; „mura” vagy inkonzisztencia, amelyet a megfelelő rész megfelelő időben történő megfelelő időben történő eljuttatásával lehet orvosolni; és "muri" vagy túlterhelés, amelyet a munkafolyamat standardizálásával lehet enyhíteni. Ezt az átfogó témát, amely a folyamatos javításra törekszik, a jelenlegi állapottól az ideális jövőbeni állapotig, "kaizen" -nek nevezzük.
korlátozások
A VSM egy speciális eszköz a termelékenység javítására; mint ilyen, korlátozott. Először is, mivel egy termékszintű menetet vesz igénybe egy folyamaton, figyelmen kívül hagyja az emberi elemet. Az eszköz csak annyira hasznos, mint a birtokosai, akiknek gondoskodniuk kell arról, hogy pontosan melyik folyamatot vizsgálják; minél pontosabb a folyamat, annál jobb. Amint azt korábban említettük, a VSM gyökerei az autóiparban vannak, egy nagyon összetett termék nagyon specifikus gyártási folyamata, amelyet viszonylag szűk tartományokban, nagyon nagy mennyiségben állítanak elő. A VSM leállhat, ha egy kis mennyiségű folyamatot elemez, vagy sok testreszabást igényel (minden kivétel, nincs szabványos szabály). Végül, a VSM egy olyan speciális csapatot igényel, amelynek legalább néhány képzése van a háttérben, és az eszközök, térképek és folyamatábrák konkrét terminológiája valóban hatékony.
